Оказание консультационных услуг для Промышленных компаний направленных на повышение эффективности процессов и повышения производительности труда : - Диагностика и оптимизация производственных процессов, производственных мощностей, внутренней логистики, оптимизация норм расхода, производственных расходов и затрат; - Стандартизация производственных процессов; - Проектная деятельность. - Взаимодействие с партнёрами- Консалтинговыми компаниями. Уже реализованы проекты на: - Якутский Хлебокомбинат: линия глазировки конфет, повышение эффективности оборудования (Якутск) - Якутская Птицефабрика: повышение использования автотранспорта, снижение затрат нс содержание автопарка (Якутск) - Зелёный дом-выращивание цветов: организация склада ГП, штрих-кодирование (Краснодар) - Клинский Мебельный Комбинат: повышение производительности в потоке (МО) - НафтаХим - производство натуральных и синтетических полотен: увеличение производительности на производстве кокосовых матов (МО) - Аэрокомпозит- компоненты для Авиастроения: повышение эффективности на участке сборки Центроплана (Москва/Ульяновск) и др.

Задачи: Управление отделом из 7 чел. - Подготовка к запуску новых моделей Chevrolet Onix и Tracker; - Оптимизация производственных процессов; - Оптимизация производственных мощностей; - Оптимизация внутренней логистики; - Оптимизация норм расхода, производственных расходов и затрат; - Стандартизация производственных операций; - Обучение персонала инструментам бережливого производства; Результаты: Кейс 1 (Сборка) - Перебалансировали загрузку персонала участка сборки бензобаков, за счёт перераспределения операций; - Внедрили китинги, исключив перекладку и ожидания; Кейс 2 (Логистика) - Организовали централизованное хранение 460 позиций комплектующих от поставщика; - Пересмотрели логистическе процессы при их транспортировке на участки; - Снизили затраты на логистику давальческих материалов и КИ, за счёт организации сборки мелких изделий у себя; Кейс 3 (Качество) - Снижены затраты на повторное прохождение испытаний автомобилей Chevrolet Tracker; - Переработаны методы прохождения испытаний исключающие возврат на стенд прохождения испытаний; - Введены дополнительно контрольные точки по выявлению отклонений до стенда; - Проведена работа с поставщиками по качеству поставляемых изделий; Итог: - Суммарно высвободили из процесса 11 человек; - Суммарный экономический эффект - 113 100 $

Реализация проектов по Повышению производительности труда на предприятиях в разных отраслях Ярославской и Омской области (машиностроение и металлообработка, сельское хозяйство, пищевая промышленность, ЖКХ); Наименование предприятий: Собрание (Ярославль), РГК (Тутаев), Ярзум (Ярославль), ОНИИП (Омск), Омскоблводопровод (Омск), Вэлта (Омск), ЗМК Мост (Омск), СибКХП (Омск), Нива (Омск). Задачи: - Оптимизация производственных, офисных, логистических и складских процессов (анализ и выявление узких мест, наработка и реализация мероприятий); - Создание на предприятиях проектных офисов для дальнейшего тиражирования практик бережливого производства; - Отбор и подготовка внутренних тренеров предприятий; - Формирование культуры непрерывных улучшений на предприятии; Результат: - Снижено время протекания процессов на выбранных потоках (в среднем на 45%) - Увеличена выработка на выбранных потоках (в среднем на 35%) - Снижены запасы в производстве (в среднем на 40%) - Суммарный экономический эффект около – 200 млн. рублей

Оптимизация производственных процессов: Площадка "Верфь братьев Нобель" (https://nobel-shipyard.ru) - Обучение персонала инструментам бережливого производства; - Внедрение системы 5С; - Повышение производительности заготовительного участка; - Снижение уровня неликвидной продукции; - Вовлечение персонала в кайдзен деятельность; Результат: - Организован процесс по управлению неликвидной продукцией; - Формирование культуры непрерывных улучшений на предприяти; - Повышена производительность плазморезательных комплексов на 30%; - Снижено время на подготовительные работы на 60%; - Охвачен на 100% системой 5С заготовительный участок; - Высвобождена производственная площадь 650 м.кв.; Площадка Судостроительный завод "Вымпел" (https://vympel-rybinsk.ru) - Снижение затрат на изготовление инструмента и оснастки; - Создание системы учета и движения инструмента; - Обучение персонала инструментам бережливого производства; - Внедрение системы 5С на пилотных участках; Результат: - Разработана и внедрена методика расчета норм расхода инструмента; - Автоматизирована система учета инструмента в 1С; - Организовано адресное хранение корпусной оснастки; - Автоматизирована система учета корпусной оснастки в 1С; - Охвачены на 100% системой 5С рабочие места пилотных участков;

Оптимизация производственных, логистических и складских процессов: - Увеличение пропускной способности механосборочного производства; - Повышение качества выпускаемой продукции; - Стандартизация производственных процессов; - Обучение персонала инструментам бережливого производства; - Внедрение системы 5С на пилотных участках; Результат: - Внедрена цветовая маркировка металла на 100% каждой марки стали; - Снижено кол-во брака ДСЕ на 60% (по пересортице металла на 2,7 млн.руб); - Внедрено адресное хранение на складе металла механосборочного производства; - Повышена пропускная способность на шлифовальных и фрезерных операциях на 25%; - Стандартизированы основные и вспомогательные операции по изготовлению деталей; Общий экономический эффект – 65 млн. рублей в год

Реализация проектов по развитию поставщиков: - Снижение себестоимости поставляемых изделий; - Повышение качества поставляемых изделий; Результат: - Реализованы проекты у 6 поставщиков; - Обучен персонала инструментам бережливого производства (около 100 чел.); - Организованы единичные потоки; - Снижено НЗП в потоке (в среднем на 40%); - Повышение качества поставляемых изделий (в среднем на 15%); - Снижена себестоимость изделий Оптимизация внутренней логистики: - Стандартизация логистических операций; - Оптимизация логистических потоков в производствах; - Внедрение тянущей системы; - Оптимизация напольной техники, используемой для внутренней логистики; - Снижение затрат на внутреннюю логистику; Результаты: - Организовано адресное хранение металла; - Выстроены единичные потоки сборки узлов (рулевой механизм, синхронизаторы, валы КПП); - Высвобождена напольная техника на 20%; - Снижены запасы на участках на 30%; - Суммарный экономический эффект - 50 млн. рублей в год;

Оптимизация производственных, логистических и складских процессов: - Реорганизация и стандартизация рабочих мест; - Внедрение тянущей системы по окрашенным ДСЕ; - Выстраивание внутренней логистики (межцеховой); - Оптимизация потоков сборки узлов (VSM); - Внедрение системы подачи предложений по снижению себестоимости; - Внедрение системы обратной связи и решение проблем по качеству; - Внедрение системы 5С; Результаты: - Реорганизованы рабочие места в поток из островков и бригад; - Высвобожден производственный персонал; - Создан институт бригадиров; - Снижен уровень дефектности на 15% (сбор информации, решение проблем, обратная связь, стандартизация); - Встроены подсборы узлов в основной конвейер сборки (подсбор топливного бака, участок сборки кабин, изготовление РТИ, изготовление ковров пола); - Высвобождена производственная площадь 600 м.кв. (за счет встраивания подсбора в сборку); - Организован склад окрашенных деталей и внедрено адресное хранение; - Снижены потери времени на логистических операциях (время выдачи, получение, размещение и перемещение); - Снижены запасы на рабочих местах до 50% (расчет запасов, транспортировочная оснастка, стандартизация); - Охвачены системой 5С 100% рабочих мест сборочного производства;

Задачи: - Разработка дорожной карты проектов сборочного цеха направленных на снижение затрат согласно целям компании и их курирование; - Курирование проектной деятельности; - Стандартизация рабочих мест; - Внедрение тянущей системы; - Внедрение мероприятий направленных на снижение себестоимости; - Организация обратной связи и решение проблем по качеству; - Оптимизация потоков изготовления деталей и узлов; - Реструктуризация производственных участков; Результат: - Повышена загрузка операторов с 70% до 90% в смену (выявление и устранение потерь, перебалансировка загрузки); - Снижен уровень дефектности на 10% (сбор информации, анализ возникновения, обратная связь, стандартизация); - Высвобождена производственная площадь 450м.кв. (встраивание подсбора в сборку, реорганизация складов); - Снижены запасы на рабочих местах на 25% (расчет запасов, реорганизация складов, транспортировочная оснастка, стандартизация); - Снижено время на переналадку (штамповая оснастка);

Участие в проектах по развитию производственной системы

Сборка автобусов