Сокращение потерь в бизнес процессах завода через следующие направления: - Управление результативностью - построение структуры собраний, стандартизация и разработка правил их проведения для улучшения потоков информации для управления произвдственными показателями KPI - Поддержка и активная работа по внедрению подходов TPM автономного обслуживания на заводе (поддержка в формировании команды, разработка тренинговых материалов и обучения персонала подходам, работа с пошаговой имплементации подхода) - повышение эффективности работы через сокращение времени переналадки (SMED) проведение хранометражей, вовлечение сотрудников в этот процесс, поиск возможностей для сокращения плановых простоев с последующей стандартизацией плюс консолидирование SMED активностей на других заводах компании. - совершенствование процессов решения проблем (матрица эскалации, структорированные методы решения проблем, трекинг мероприятий через информационные потоки) - постановка KAIZEN процесса для возможности протекания реализации фокусных улучшений производства - поддержка внедрения программы развития операторов, с разработкой инструментов оценки знаний и навыков операторов, для последующей коммиссионной оценки персонала и присвоение уровней квалификации - перезапуск 5S подхода на заводе, формирование систем аудитов, и оценки текущего состояния Три месяца исполненял обязанности менеджера производства.

- Проведение обучения по бережливому производству и производственной системе компании. - Разработка мероприятий по снижению трудозатрат и повышения производительности труда. - Стандартизация рабочих мест в соответствии с подходами производственной системы. - Проведение совещаний по производственному анализу цехов производства - оценка показателей производственной системы бригадиров, их консультативная поддержка, обучение - поддержание и совершенствование KAIZEN процесса - поддержка процесса решения проблем по методике 1 за 1

- Организация системы контроля качества производства участка сварочного производства согласно системе менеджмента качества - Разработка мероприятий по повышению качества производства - Контроль уровня брака производства и разработка мероприятий по снижению - управление деятельностью сменными сотрудниками контроля качества - Отработка рекламаций

Анализ и снижение уровня не завершенного производства цеха. Поддержка участка по выполнению сменно суточных заданий

1. Разработка стандартов SOP (стандартная операционная процедура) 2. Разработка планов по улучшению KPI производства и их реализация 3. Поддержание внедрения практик и культуры бережливого производства LEAN (5S, SMED, KAIZEN, PDCA, A3 etc.) 4. Разработка систем отслеживания уровня отходов и внедрение их в операцинные системы управления производством 5. Лидирование команды по сокращению отходов "Scrap attack" как результат снижение на 1,7% scrap по двум производственным линиям. Так же развитие участников команды учавствующих в проекте 6. Решение сложных комплексных проблем (Problem Solving, Fishbone Diagram, 5Why, A3) 7. Проведение тренингов для операторского состава, проведение аттестаций на квалификационные уровни 8. Участник HACCP команды в качестве эксперта по обеспечению пищевой безопасности 9. Поддержка запуска новых производственных продуктов и форматов (Standard Running Condition) 10. Активности по разширению узких мест производства, на одном из продуктов удалось повысить производительность на 30%. 11. Проектная деятельность в том числе требующая иевестиций, направленная на снижение отходов, повышение качества и повышения производительности.

1. Работа на производственном участке упаковки 2. Поддержание работоспособности оборудования 3. Участие в Lean проекте "Ideal Plant Project" 4. Разработка тренингов для операторов 5. Участие в проекте по сокращению отходов "Non-quality costs reduction" 6. Переналадки упаковочных машин 7. Ремонт упаковочных машин